Z okazji dnia kobiet zafundowałam sobie wycieczkę do BMW Plant Berlin, zorganizowaną przez BMW Dobrzański w Krakowie. W Berlinie produkują właśnie motocykle. Chciałam zobaczyć w jakich warunkach rodzi się mój przyszły motocykl, podpatrzeć ich know-how, zobaczyć czy mają lean i jak sobie z nim radzą. Postawiłam sobie jeszcze jedno wyzwanie: co bym usprawniła i gdzie widzę niedociągnięcia 🙂
Kilka faktów
- Początki może niezbyt zacne: fabryka powstała w 1830 roku i produkowała proch dla pruskiej armii.
- W roku 1923 powstał pierwszy motocykl BMW R32.
- Od 1949 właśnie w Berlinie, zaczynają produkować silniki do motocykli.
- W 1980 roku wyprodukowano 250,000 motocykl, powstało też pierwsze turystyczne enduro.
- W 2011 roku wyprodukowano w Berlinie 2,000,000 motocykl
- Mimo ogromnego kryzysu, udział w rynku motocykli wzrósł i BMW zajmuje pierwsze miejsce na świecie.
- Wszystkie motocykle produkowane są w Berlinie, a jednak są trzy fabryki motocykli. O co chodzi? Motocykle są składane w Berlinie, następnie rozkładane i wysyłane np. do fabryki w Brazyli, gdzie na powrót je składają. Chodzi o uniknięcie kosztów cła i takie rozwiązanie oszczędza im majątek. Ciekawe, choć nie leanowe.
BMW żyje lean
a raczej swoim WPS (Wertschöpfungsorientierten Produktionssystems)
Od wejścia widać lean, uderza czystość, choć to dość „brudna” produkcja, tablice wizualne, spokój i luz na produkcji. Wszystko w kolorach w których szybko się mozna połapać. Pracownicy w zależności od pełnionej dziś funkcji, również mają różne kolory ubrań roboczych BMW.
- Rocznie produkują około 119 tysięcy motocykli
- W fabryce produkuje się obecnie 30 modeli motocykli (właczając skutery)
- Na zmianie (8h) produkuje się 300 maszyn, czyli takt time wynosi 1,36 (czyli co minutę i 36 sekund wyjeżdza gotowe moto).
- Lead time: czyli czas oczekiwania na zamówiony u dilera motocykl to około 3 miesiące.
- Uwzgledniając koszty logistyki produkują partiami po 4 motocykle – mimo, że i one się różnią np. wyposażeniem, dobierają po 4 najbardziej podobne modele.
- W BMW produkują tylko sprzedane już motocykle. Czyli każde moto od momentu narodzin, ma swojego, czekającego gdzieś na świecie- klienta 🙂
BMW ma standardy
A te widać wszędzie, nawet w toalecie 🙂
BMW dba o pracowników
- Każdy pracownik jest multifunkcyjny i przeszkolony do pracy na przynajmniej 5 stanowiskach. Do wyboru na produkcji ma jakieś 70. Między stanowiskami, pracownicy rotują co 2 tygodnie. Zapobiega to nudzie i rutynie a co za tym idzie popełnianiu błędów. A także, każdy może być szybko zastąpiony jeśli zachoruje czy odejdzie z pracy.
- Przy każdej linii są tablice zwane Trainingsplatz, do szybkich szkoleń.
- Pracownik mający przerwę może się udać do pokoju aktywnego (gry, gadanie itp.) albo do pokoju cichego (tam może się w ciszy zdrzemnąć czy pomedytować;))
- Żeby pracownikom było miękko w nóżki, linie produkcyjne wyłożone są matami. Koszt takiej maty dla jednej linii to 20 tysięcy Euro.
- Pracownicy biorą czynny udział w udkoskonalaniu swojej pracy. Istnieje system zbierania i weryfikacji pomysłów usprawniających.
- Branża motocyklowa charakteryzuje się dużą sezonowością, wzrost popytu widoczny jest zwłascza na wiosnę i trwa pół roku. Pracownicy mają do wykorzystania 200 nadgodzin na 3 miesiące.
- Ponieważ fabryka jest spora, żeby zaoszczędzić pracownikom czas na chodzenie do kantyny, specjalne pojazdy podwożą jedzonko pod wejście w czasie przerwy.
- BMW wspiera jednak ruch i dba o zdrowie pracowników. Na schodach narysowany jest licznik kalorii, czyli wiesz ile spalisz jak dojdziesz do szefa na dywanik 😉
BMW eliminuje marnotrawstwo
- Motocykle są podnoszone lub jadą w górze w zależności od etapu. Eliminuje to zbędny ruch i słabą ergonomię dla pracowników. Nie muszą pod nimi leżeć.
- Większość narzędzi zawieszona jest na penumatycznych wysięgnikach dostępnych oczywiście na wyciągnięcie ręki. Dzięki temu wszystko wisi a nie leży. Pozostałe narzędzia wiszą na tablicach cieni.
- Przy liniach ustawione są supermarkety, czyli małe magazyny zasilające linię w części.
BMW dba o klienta
- Pewien szejk złożył zamówienie: chciał koniecznie BMW i koniecznie złoty. Ale nie to, że kolor miał być złoty. On chciał elementy z prawdziwego złota. Dział developmentu miał trudny orzech do zgryzienia, ale udało się wypracować metodę pozłacania dekli 🙂 Za ile go sprzedali? Nie powiedzieli.
- Kontrola jakości jest obecna po każdym etapie produkcji. Wszystkie odchylenia od norm wychwytują i dostosowują na bieżąco.
- Najfajniejszy był etap hamowni. W niej pan, właśnie ze zdjęcia poniżej, rozpędza się w szklanym boksie do 130 km/h sprawdzając wszystkie biegi. Wbija je również bez użycia sprzęgła.
Motocykle przez całą produkcję jadą bez siedzień (żeby nie porysować) i bez akumulatorów (kwestie bezpieczeństwa), natomiast w baku mogą mieć nie więcej niż 3,8l benzyny.
Co bym usprawniła?
Na pierwszy rzut oka ciężko się do czegoś przyczepić, ale jednak, nie poddałam się i szukałam.;)
Zabrakło mi standardów 5S i jednak wypatrzyłam kilka rzeczy które leżały nie tam gdzie powinny, bo niepodpisane i w dziwnych miejscach.
Jeśli chodzi o supermarkety to również zabrakło mi wizualnej kontroli zapasów. Czyli jak pojemnik był już pusty to nie wiadomo co i ile do niego dać. Oczywiście na pierwszy rzut oka.
Aha, w hamowni zawiesił się system i czekaliśmy kilka minut na restart. Ciekawe jak często się to zdarza.
Podsumowując, linie wyglądają świetnie, wszystko oznaczone i pod kontrolą. Motocykle płyną przez produkcję, a ludzie wyglądają na wyluzowanych profesjonalistów. Ja to kupuję 🙂
